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SPC統(tǒng)計技術(shù)運(yùn)用在運(yùn)用中存在的弊端
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SPC統(tǒng)計技術(shù)運(yùn)用在運(yùn)用中存在的弊端
SPC自1924年由美國貝爾電話實(shí)驗(yàn)室休哈特首創(chuàng)以來，成為質(zhì)量管理。從”因襲管理”（即傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)管理）發(fā)展到”過程管 理”（即過程統(tǒng)計質(zhì)量控制）的重要標(biāo)志。SPC重要的手段是控制圖（休哈特控制圖），其主要作用：發(fā)現(xiàn)異常變異，及時報警 ，以采取糾正措施，恢復(fù)過程穩(wěn)定?！ ‰S著QS9000到TS16949質(zhì)量管理體系在中國汽車制造行業(yè)及其供應(yīng)鏈廠商導(dǎo)入與實(shí)施以來 ，SPC成為過程控制的重要手段。這科學(xué)有效的方法也很快被其它行業(yè)迅速直接或間接引用，SPC熱在制造業(yè)中迅速盛行起來，其中離 不開外部各類型培訓(xùn)/咨詢/認(rèn)證機(jī)構(gòu)的廣泛宣傳和推廣。但是很多企業(yè)通過SPC實(shí)際運(yùn)用，卻出現(xiàn)意想不到的通?。涸疽郧跋喟矡o事 的部門，居然異常眾多，由于解決不力，形成一發(fā)不可收拾的局面，或現(xiàn)有投入或現(xiàn)行環(huán)境還達(dá)不到解決問題的程度，越來越多的企 業(yè)感覺或發(fā)現(xiàn)到：花了不少培訓(xùn)費(fèi)用，投入了相當(dāng)人力和物力，并沒有給企業(yè)帶來預(yù)期收益；或?qū)嵭邢氯ヒ矟u漸成為一種對外吹噓的 光環(huán)，而并沒有真正服務(wù)生產(chǎn)實(shí)際；或因相當(dāng)?shù)臏y量數(shù)據(jù)采集，反而成為工作負(fù)擔(dān)，使為數(shù)不少的質(zhì)量負(fù)責(zé)人只是應(yīng)付老板或?qū)?yīng)客 戶所需，并沒有為其質(zhì)量管理工作帶來多大意義，還不如簡單的QC七大手法來的即時有效。部分企業(yè)內(nèi)部的SPC實(shí)施久而久之也就不了 了之?！ ∑鋵?shí)SPC本沒錯，是科學(xué)的。SPC沒有得到有效運(yùn)用，在本人所接觸的行業(yè)和同行質(zhì)量擔(dān)當(dāng)中也為 數(shù)不少。究其原因，有以下分析?！ ?、SPC僅是一種更好的方法論，本身并不會帶來實(shí)際收益。而很多人 卻存在認(rèn)識誤區(qū)：SPC運(yùn)用=質(zhì)量提升。其實(shí)兩者沒有必然聯(lián)系。在實(shí)踐過程中，SPC統(tǒng)計結(jié)果出來，最終還是靠人的思維去分析產(chǎn)生的 原因，靠人的經(jīng)驗(yàn)和技藝找到解決問題的對策，靠一個有致解決問題的團(tuán)隊(duì)去實(shí)施，并能夠在對策失敗中再檢討再對策，還靠有一個 不解決問題不罷休的恒心，四者缺一不可。否則一紙空文，最終落得個被上司或老板責(zé)罵不已。特別是在三資企業(yè)，不少人感嘆：多 一事不如少一事。 2、SPC過程能力統(tǒng)計，是基于過程受控狀態(tài)前提下進(jìn)行的。只有在這樣的條件下，所 得的結(jié)論才具有意義。而實(shí)際運(yùn)用中，很多企業(yè)甚至完全不加確認(rèn)，只要采集數(shù)據(jù)一輸入，結(jié)果一輸出。用這樣的結(jié)論來判定過程是 不可靠的?！ ?、SPC過程統(tǒng)計通過運(yùn)用Xbar-R控制圖，P或np管理圖，單位缺陷數(shù)控制圖等描點(diǎn)方式，更直 觀地敏感地分辯過程是否存在異常點(diǎn)。但這種異常，僅是一種統(tǒng)計上的異常警報，可能是虛假的，也可能是實(shí)際的。而很多質(zhì)量管理 者，卻盲目的都認(rèn)為是生產(chǎn)狀況存在異常，或產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生狀況，沒有實(shí)際調(diào)查，去偽存真，而只會在辦公室發(fā)號施令，決策錯誤屢 見不鮮，甚至實(shí)施過程造成下屬或關(guān)聯(lián)部門抵觸情緒，有些迫于壓力，消極執(zhí)行指令，以下瞞上等等，反而生產(chǎn)諸多管理新問題。企 業(yè)內(nèi)部經(jīng)常出現(xiàn)”紙上談兵”嗤之以鼻的暗自嘲弄，也就不足為怪了?！ ?、SPC過程控制基準(zhǔn) ，是源自汽車行業(yè)本身質(zhì)量要求而來的?？梢赃@么說因其行業(yè)質(zhì)量控制成本相對較高，SPC運(yùn)用實(shí)為一種經(jīng)濟(jì)的方法。但SPC的運(yùn)用也 是需要投入一定的成本，對其它傳統(tǒng)行業(yè)，或低值產(chǎn)品行業(yè)，或行業(yè)本身工藝水平就不太高，甚至客戶原本就要求較低的企業(yè)來講，SPC運(yùn)用好比”殺雞用牛刀”，可能結(jié)果是：質(zhì)量有改善，但質(zhì)量成本也高了；也可能質(zhì)量沒改善，不但白花了一筆錢，還 導(dǎo)致新的管理問題出現(xiàn)。過程控制在基于3σ，能力要提高到1。00以上的要求，其能力實(shí)實(shí)在在提升也并不是件易事，常見到現(xiàn) 場抱怨：”工程檢查PASS，出荷檢查PASS，甚至出貨到客戶也沒有不良投訴，還要改進(jìn)什么？”，有些企業(yè)頭腦一熱，或 純粹做市場宣傳，打腫臉來充胖子的情況，就不多說了。這里想說的是，選擇一個管理決定前，應(yīng)好好的給自己號號脈：是否適合企 業(yè)本身發(fā)展的階段，人員素質(zhì)是否跟得上，自己能否長抓不懈，提升竟?fàn)幜Φ拇鷥r是否劃算，現(xiàn)行方法可以滿足要求嗎，其它方法是 否也可行，等等，多捫心自問下，別把傳統(tǒng)好的東西盲目丟下，一味地去趕風(fēng)?！ ?、在很多培訓(xùn)機(jī)構(gòu)/咨 詢/認(rèn)證機(jī)構(gòu)所介紹有關(guān)SPC過程判穩(wěn)/判異方法，及非正態(tài)分布識別方法。如：1）判穩(wěn)原則：n=25，界外點(diǎn)d=0，或n=35，界外點(diǎn)d≤1，或n=100，界外點(diǎn)d≤2；2）判異原則：常用的有8大原則，如：a點(diǎn)出界；b連續(xù)3點(diǎn)，有2點(diǎn)在A區(qū)，至于第3點(diǎn)在何處不管；c連續(xù)5點(diǎn)，有4點(diǎn)在B區(qū)，至于第5點(diǎn)在何處不管；d連續(xù)6點(diǎn)呈上升或下降趨勢；e連續(xù)8點(diǎn)在中心兩側(cè)，但無1點(diǎn)在C區(qū)；f連續(xù)9點(diǎn)在C區(qū) ，或在其外排成一串，g連續(xù)14點(diǎn)上下交替；h連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)上下；3）非正態(tài)分布識別方法，如：均勻分布；左右傾向分布；指數(shù)分 布；雙峰分布；孤島型分布等，以 |
